Colección: Soldadura

La categoría de soldadura abarca desde tareas ligeras de reparación doméstica hasta soldaduras estructurales en la construcción metálica. Elegir correctamente el proceso, la máquina y los consumibles evita cordones defectuosos, porosidad y costosos retrabajos. Esta guía profundiza en los criterios técnicos que marcan la diferencia cuando se trabaja con acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Elegir el proceso adecuado

Punto clave: si trabajas a la intemperie en espesores medios, el alambre tubular autoprotegido ofrece la versatilidad del MMA con la continuidad del MIG.

Soldadores inverter: eficiencia y control

Los equipos inverter utilizan transistores IGBT para elevar la frecuencia de conmutación a 20–60 kHz. Esto reduce peso y mejora el factor de potencia, permitiendo:

• Ciclo de trabajo estable: un inverter de 200 A puede ofrecer 60 % a 40 °C, frente al 20 % típico de un transformador tradicional.
  

• Modos avanzados: arranque en caliente (hot-start), antiadherente (anti-stick) y pulso MIG de hasta 2 kHz para minimizar la entrada de calor.
  

• Alimentación dual: muchos modelos aceptan 120/230 V, útiles en obras temporales con generador.
  
  

Para espesores de hasta 6 mm en acero al carbono, un inversor multiproceso de 180–200 A cubre la mayoría de trabajos con electrodo 2,5 mm y hilo sólido Ø 0,8 mm.

Dimensionar la máquina: intensidad y ciclo de trabajo

1. Espesor del material (s)
   

• Fórmula práctica para acero: I ≈ 30 A × s (mm) en MIG; 40 A × s en MMA.
  

2. Ciclo de trabajo requerido
   

• Producción continua en taller: busca ≥ 60 % al amperaje nominal.
  

• Reparaciones esporádicas: 35 % puede ser suficiente.
  

3. Tensión de red
   

• Con líneas largas o generadores portátiles, elige máquinas con PFC (corrección de factor de potencia) para limitar picos de arranque.
  
  

Consumibles y gases: compatibilidades críticas

• Electrodos revestidos
  

• E6013: penetración media, cordón suave; idóneos para chapas finas.
  

• E7018: bajo hidrógeno, alta tenacidad; imprescindible en estructuras críticas.
  

• Alambres sólidos
  

• ER70S-6 para acero; alto contenido de silicio y manganeso mejora la humectación.
  

• Alambre tubular
  

• AWS E71T-11 autoprotegido; perfecto para exterior sin gas.
  

• Gases protectores
  

• Acero dulce: 82 % Ar / 18 % CO₂ equilibra salpicadura y penetración.
  

• Inoxidable: Ar + 1-2 % O₂ o CO₂ para estabilizar el arco y evitar socavado.
  

• Aluminio: 100 % Ar o mezclas Ar/He si se busca mayor penetración.
  
  

Mantén la pureza: una humedad relativa alta en cilindros provoca hidrogenación y grietas en el cordón.

Seguridad imprescindible

• Máscara autooscurecedora con rango DIN 9-13 y conmutación < 1 ms.
  
  

• Ropa ignífuga con certificación EN ISO 11611; el algodón tratado arde, usa lona o Proban.
  
  

• Ventilación local: extractores de 900 m³/h para capturar humos de manganeso; si no es viable, opta por PAPR con filtro TH3.
  
  

• Protección ocular lateral: las pantallas laterales transparentes evitan exposición UV en el rabillo del ojo, un descuido habitual.
  
  

Preparación y técnica

1. Limpieza: elimina óxido, pintura y aceite 25 mm a cada lado de la junta.
   

2. Biseles: en espesores > 5 mm, bisela 30–35° y deja raíz de 1,5 mm.
   

3. Parámetros: ajusta la tensión hasta que el sonido del arco MIG se asemeje a “freír bacon” continuo; en TIG, mantén el cráter final rellenando el charco para evitar microfisuras.
   

4. Control de distorsión: alterna el sentido de avance o emplea la técnica back-step; las soldaduras largas en chapas finas deben dividirse en tramos de 100 mm.
   
   

Mantenimiento del equipo

• Limpieza de rodillos alimentadores cada 5 kg de hilo para evitar resbalones.
  

• Revisión de cables de masa: resistencia máxima aceptable < 35 mΩ; un cable dañado provoca inestabilidad de arco.
  

• Actualización de firmware en inversores modernos; mejoras de rampa de corriente y perfiles sinérgicos reducen salpicadura hasta 15 %.
  

• Almacenaje de electrodos en horno a 120 °C; la rehumidificación incrementa hidrógeno difusible.
  
  

Errores comunes y cómo evitarlos

• Porosidad: causada por caudal de gas insuficiente (< 8 l/min) o manguera perforada.
  

• Poca penetración: corriente baja o velocidad de hilo excesiva; corrige incrementando 10–15 A o reduciendo avance.
  

• Quemaduras en bordes: cordón demasiado estrecho; amplía el ángulo de la antorcha a 15°.
  
  

Cráter final agrietado: siempre rellena el charco y reduce lentamente la corriente al terminar.